Guida alla Manutenzione, Pitturazione e Verniciatura della Barca: Istruzioni per Preparare, Proteggere e Verniciare con Successo

Prodotti per la verniciatura della barca

Il mondo dei prodotti vernicianti per la barca è variegato e complesso, con un ruolo cruciale nel settore della protezione e decorazione di superfici. Per una pitturazione e verniciatura della barca di alto livello, di seguito esploreremo ogni singolo aspetto, dal conoscere la propria barca, alle funzioni, gli ingredienti e la classificazione di questi prodotti specifici, delineando il loro impatto nella preparazione, protezione e finitura di superfici, con particolare attenzione alle diverse categorie.

Quali sono i ruoli dei prodotti vernicianti.

Un prodotto verniciante può essere descritto come una combinazione di sostanze chimiche che, quando applicate, creano uno strato solido con proprietà meccaniche e fisiche che proteggono la superficie nel tempo dagli agenti esterni. Questi prodotti vernicianti servono a svolgere due principali funzioni: proteggere e decorare.

Essi trovano applicazione in diverse fasi del processo di pitturazione e verniciatura della barca: la preparazione, la protezione e la finitura. Anche se non coinvolgono direttamente la pittura, le operazioni di preparazione sono fondamentali per ottenere un risultato di qualità. La fase di preparazione, detta primerizzazione, comporta l’uso di prodotti che proteggono la superficie sottostante e favoriscono l’adesione dei successivi strati di vernice, evitando problemi di sfogliamento.

Successivamente, i fondi vengono applicati per creare una barriera protettiva e impedire all’acqua, all’umidità e agli agenti atmosferici di danneggiare la superficie, prevenendo fenomeni come l’ossidazione nei materiali metallici, la putrefazione nel legno e l’osmosi nella vetroresina.

L’ultima fase è quella della finitura, in cui si utilizzano prodotti che migliorano l’aspetto estetico della superficie, enfatizzando il colore e la brillantezza del materiale, oppure conferendo proprietà protettive specifiche, come nel caso delle vernici antivegetative.

Per garantire una superficie uniforme e liscia, talvolta è necessario eseguire operazioni preliminari di livellamento delle superfici. Nel caso di una finitura a smalto di alta qualità, è consigliabile applicare uno strato di sottosmalto, noto anche come mano di fondo. Questo sottosmalto, oltre a fornire una barriera protettiva, contribuisce a uniformare la superficie eliminando eventuali microscopiche imperfezioni degli stucchi e creando una base uniforme.

Cosa contengono i prodotti vernicianti

Gli ingredienti dei prodotti vernicianti possono essere suddivisi in quattro categorie principali: leganti, solventi, additivi e pigmenti.

I leganti rappresentano il cuore del prodotto, essendo costituiti da polimeri o resine. Questi componenti sono fondamentali poiché consentono alla vernice di creare uno strato solido, coeso e fortemente aderente alla superficie da proteggere.

I solventi sono liquidi volatili il cui ruolo consiste nella solubilizzazione e dispersione dei vari ingredienti della vernice. Essi contribuiscono a ridurre la viscosità del prodotto, agevolando la sua applicazione. L’evaporazione dei solventi è cruciale per il corretto indurimento del legante, favorendo così la formazione di un rivestimento uniforme. È importante considerare con attenzione l’uso dei diluenti, specialmente in virtù di preoccupazioni ecologiche e di sicurezza, spingendo verso l’adozione di leganti con una maggiore fluidità.

I pigmenti sono polveri finemente macinate che conferiscono alla vernice il suo colore, il potere coprente e, in alcuni casi, proprietà speciali. Ad esempio, alcuni pigmenti a base di sali di rame o zinco possono fornire caratteristiche antivegetative al prodotto.

Gli additivi sono componenti aggiunti in quantità limitate per migliorare varie proprietà dei prodotti vernicianti, come il tempo di asciugatura, la resistenza ai raggi ultravioletti, la facilità di applicazione e la stabilità del prodotto, tra altre.

Classificazione delle vernici

I prodotti vernicianti possono essere categorizzati come vernici, pitture e smalti. Per la pitturazione e verniciatura della barca vanno fatte le dovute distinzioni:

Le vernici sono formulazioni generalmente trasparenti costituite principalmente da leganti, solventi e additivi, e non contengono pigmenti. Queste vernici trovano spesso impiego nella protezione e nell’enhancement di superfici come legno, kevlar e carbonio.

Le pitture, invece, sono prodotti che includono pigmenti e/o cariche, conferendo loro la capacità di coprire la superficie su cui vengono applicati. Quando queste pitture presentano caratteristiche di lucentezza, uniformità e resistenza agli agenti esterni, sono comunemente denominate smalti.

Gli stucchi rappresentano un’altra variante di prodotti vernicianti che si distinguono per la loro elevata percentuale di cariche, rendendoli idonei all’uso come materiali di livellamento per superfici irregolari.

È cruciale sottolineare la distinzione tra vernici monocomponenti e bicomponenti. Le vernici monocomponenti sono costituite da un solo elemento, e la formazione dello strato di rivestimento avviene principalmente per ossidazione o evaporazione del solvente. Questi prodotti sono generalmente facili da applicare ma possono perdere la loro qualità nel tempo.

Le vernici bicomponenti, al contrario, sono composte da due elementi che possono essere mescolati in proporzioni predefinite (mixing ratio). La formazione dello strato di rivestimento avviene attraverso una reazione chimica tra questi due componenti, conferendo maggiore resistenza e durabilità nel tempo, oltre a garantire risultati estetici durevoli.

Modalità di applicazione

Quando ci si prepara per eseguire la verniciatura, è fondamentale seguire attentamente queste direttive, che contribuiranno a garantire una lavorazione sicura e a evitare errori:

• Proteggete con cura i bordi delle superfici da verniciare utilizzando nastro adesivo da carrozzeria. Assicuratevi di rimuoverlo immediatamente dopo ogni strato applicato, soprattutto se si utilizzano prodotti bicomponenti.
  
  
• Diluite il prodotto solo se strettamente necessario, e utilizzate il diluente raccomandato.
  
  
• Mescolate in modo accurato, specialmente se notate una separazione tra il pigmento (sul fondo) e il legante (in superficie), fino a ottenere una consistenza e un colore uniformi.
  
  
• Quando si utilizza un prodotto bicomponente, è essenziale mescolare separatamente le due parti. Successivamente, versate il contenuto del componente B (induritore) nel componente A (base) in modo graduale e mescolate attentamente fino a ottenere una miscela omogenea. Fate attenzione al tempo di vita della miscela o pot life.
  
  
• Rispettate rigorosamente i tempi consigliati per la copertura e l’entrata in servizio, indipendentemente dall’apparenza di essiccazione del prodotto.
  
  
• Applicate il prodotto a temperature comprese tra 15°C e 25°C, con un’umidità non superiore al 75%. Lavorare in condizioni di temperatura più alte o più basse potrebbe influire sul processo di essiccazione.
  
  
• Tenete conto delle variazioni di temperatura che si verificano durante il processo di reticolazione, specialmente durante la notte.
  
  
• Evitate di applicare il prodotto sotto la luce diretta del sole. Se necessario, create delle zone d’ombra con teloni, e evitate di lavorare in condizioni di forte vento o nebbia.
  
  
• Non alterate mai il rapporto tra base e induritore nella miscelazione di prodotti bicomponenti, in modo da conservarne le proprietà chimiche.
  
  
• Se i fondi precedentemente applicati sono di origine sconosciuta, eseguite una prova su una piccola area per valutare la compatibilità. In caso di problemi come crepe, bolle, o cambiamenti nelle pitture precedenti, cercate il consiglio di un professionista. Spesso sarà sufficiente applicare uno strato di isolante adeguato in base al tipo di supporto.
  
  
• Per controllare l’uniformità dello spessore, utilizzate uno spessimetro a pettine, che misura lo spessore del film umido prima dell’evaporazione del solvente. Tenete in considerazione il valore di secco in volume: se è al 100%, lo spessore a secco corrisponderà a quello umido; se è al 50%, lo spessore a secco sarà la metà di quello umido

Prevenzione, igiene e sicurezza

Ecco alcune importanti linee guida in materia di igiene e sicurezza da osservare sempre durante il lavoro di pitturazione e verniciatura della barca:

• Prima di sollevare confezioni di vernice più grandi di 2 litri, considerate attentamente il peso, in quanto il sollevamento potrebbe rappresentare un rischio per la schiena.
  
  
• Prima di iniziare il processo di verniciatura, leggete con attenzione le istruzioni tecniche e le modalità d’uso riportate sull’etichetta del prodotto.
  
  
• In particolare, consultate l’etichetta di sicurezza che fornisce indicazioni specifiche sulle precauzioni da prendere per ciascun prodotto.
  
  
• Se non avete accesso alla documentazione, cercate informazioni sul sito web del produttore.
  
  
• Alcuni componenti delle vernici, soprattutto quelli delle antivegetative, possono essere irritanti al contatto, nocivi per l’inalazione e talvolta tossici. Questi rischi variano a seconda dei prodotti e sono chiaramente indicati sull’etichetta di sicurezza tramite simboli appropriati e relative precauzioni.
  
  
• Evitate di fumare durante l’applicazione dei prodotti vernicianti.
  
  
• Non utilizzate aria compressa per rimuovere la polvere dagli abiti, specialmente in presenza di solventi.
  
  
• Molte vernici contengono solventi infiammabili che si evaporano durante il processo di asciugatura. Assicuratevi di evitare l’inalazione dei vapori, soprattutto in spazi chiusi. Mantenete una buona ventilazione per prevenire il rischio di incendi o esplosioni e indossate maschere protettive adeguate.
  
  
• È consigliabile utilizzare guanti, maschere e occhiali protettivi.
  
  
• Durante la fase di carteggiatura, soprattutto per le pitture antivegetative, assicuratevi di lavorare in condizioni umide e indossate guanti, maschera e occhiali protettivi.
  
  
• Quando è necessario rimuovere la vernice, preferite l’uso di solventi a base d’acqua. Ricorrete alla carteggiatura a secco o all’uso del fuoco solo dove altri metodi non sono praticabili.
  
  
• Alla fine del lavoro o durante le pause, lavate accuratamente le mani con acqua e sapone o con un detergente specifico per le mani. Evitate di usare diluenti o solventi per il lavaggio delle mani.

L’importanza dell’etichettatura

Nella pitturazione e verniciatura della barca un aspetto importante sta nell’etichettatura dei prodotti che viene costantemente aggiornata per conformarsi alle normative europee vigenti e, in particolare, per semplificare l’uso dei prodotti da parte degli utenti. Oltre alle avvertenze generali relative alla pitturazione e verniciatura della barca, vi è anche e soprattutto la manipolazione dei prodotti e ai potenziali pericoli, le etichette contengono pittogrammi utili per l’applicazione.

Spesso, questi simboli sono adottati dalla maggior parte dei produttori nel settore delle vernici, anche se non sono formalmente regolamentati a livello europeo. Tuttavia, essi sono riconosciuti come una sorta di convenzione a livello internazionale. Accanto ai simboli, vengono riportate percentuali relative al diluente da utilizzare nelle diverse tipologie di applicazione o indicazioni riguardanti i tempi di essiccazione e carteggiatura, espresse in ore o minuti.

Inoltre, spesso le etichette includono legende e simboli che sintetizzano le caratteristiche tecniche dei vari prodotti. Queste informazioni sono preziose quando si deve scegliere il prodotto più adatto all’uso previsto. Tuttavia, prima di procedere con l’applicazione effettiva di qualsiasi ciclo di verniciatura, è sempre consigliabile consultare la scheda tecnica del prodotto.

Nel corso dell’articolo, troverete pittogrammi convenzionali relativi ai dati di applicazione, oltre a pittogrammi speciali che aiutano a identificare il prodotto più idoneo. Questi simboli possono riguardare caratteristiche come il contenuto di solvente, il contenuto di carbonio o la compatibilità con il materiale su cui verranno utilizzati (ad esempio, alluminio per le antivegetative). Inoltre, possono indicare se si tratta di un prodotto professionale o a prestazioni elevate, (noto anche come prodotto performante), aiutando nella valutazione dei costi e dei benefici.

Verniciare la barca

Riverniciare una imbarcazione si dimostra un’abilità accessibile a tutti gli appassionati di navigazione, ma è essenziale possedere una profonda conoscenza dei materiali, oltre a una notevole manualità. Le imbarcazioni sono costantemente esposte agli agenti atmosferici, sia che siano in mare, in cantiere o in rimessaggio. Organismi vegetali e animali cercano sempre di attaccarsi alla carena, mentre pioggia, freddo e caldo mettono a dura prova la resistenza della vernice, un elemento di difesa temporaneo. La manutenzione è cruciale, e potrebbe capitarti di dover ravvivare la verniciatura del tuo natante. Questo aspetto non solo riguarda l’estetica, poiché desiderare un’imbarcazione brillante è comune tra i diportisti, ma è anche conservativo, preservando e rinvigorendo la protezione.

Attualmente, il materiale predominante nella costruzione delle imbarcazioni da diporto è la vetroresina, un composto di legno, fibra di vetro e resina liquida. Al momento della consegna dalla bottega di costruzione, la vetroresina è interamente rivestita da diversi strati di GELCOAT lucido. Tuttavia, a meno che non venga sottoposto a un trattamento in un ambiente chiuso e controllato, col tempo subirà l’usura causata dal mare e dagli agenti atmosferici. Ogni diportista esperto si impegna a preservare il GELCOAT della carena attraverso l’uso di prodotti specifici.

Nonostante gli sforzi, il tempo inesorabile e l’usura inevitabile porteranno prima o poi alla necessità di rivitalizzare lo strato di vernice, impiegando i trattamenti e le vernici marine disponibili sul mercato nautico. Di seguito, illustreremo i passaggi fondamentali per effettuare la verniciatura di un’imbarcazione.

Preparazione della superficie

Prima di iniziare il processo di pitturazione e verniciatura della barca, nel caso in cui si desideri solo rinnovare la verniciatura della barca, è essenziale eseguire una serie di fasi preliminari di pulizia e garantire l’adesione adeguata del nuovo strato. Tuttavia, se si notano segni di distacco nelle pitture esistenti, è consigliabile rimuoverle completamente piuttosto che posticipare l’intervento, evitando così potenziali problemi futuri.

Pulizia ed ispezione

Per questa fase iniziale, seguite le seguenti indicazioni:

• Utilizzate acqua dolce, preferibilmente con una pressione adeguata, per un’accurata pulizia di tutte le superfici.
  
  
• Per le parti contaminate da oli minerali, usate una spugna e sgrassante, quindi risciacquate accuratamente. Verificate che lo strato delle vecchie pitture sia ben ancorato.
  
  
• In caso di necessità di rimozione, potete scegliere tra metodi meccanici come abrasione o levigatura, oppure opzioni manuali come il raschietto o l’utilizzo di un phon termico. Si raccomanda di utilizzare il phon termico solo su vernici monocomponenti, in quanto l’uso su altre superfici può essere dannoso.

Gli sverniciatori chimici si suddividono in due categorie principali:

• Sverniciatori a base di solventi, molto efficaci ma corrosivi e potenzialmente pericolosi per la pelle e la salute. Dovrebbero essere lasciati agire solo per il tempo necessario a ammorbidire la vernice, evitando prolungate esposizioni che potrebbero danneggiare la superficie. Sconsigliati per l’uso su vetroresina.
  
  
• Sverniciatori a base d’acqua, gel più maneggevoli con tempi di azione più lunghi ma altrettanto efficaci. È sempre consigliabile utilizzare sverniciatori a base d’acqua per preservare materiali come la vetroresina.

Sverniciatura

(solo per superfici deteriorate ed in cattivo stato)

Per rimuovere antivegetative vecchie e deteriorate, potete ricorrere a uno Sverniciatore base acqua per antivegetative (come AQUASTRIP), che è sicuro per la vetroresina e agisce in profondità. Questo prodotto è particolarmente vantaggioso per il trattamento di grandi superfici grazie alla sua azione prolungata e costante, consentendovi di risparmiare tempo ed energie per poi passare con il giusto slancio alla pitturazione e verniciatura della barca.

AQUASTRIP può essere utilizzato anche su smalti e fondi monocomponenti. Seguite questi passaggi:

• Applicate uno strato uniforme del prodotto con un pennello (circa un barattolo da 2,5 litri per 5-7 m²).
  
• Lasciate agire, facendo attenzione a non lasciare che il prodotto si asciughi. Il tempo di azione varierà in base al numero di strati e alle condizioni climatiche; il prodotto funziona finché è umido, quindi le temperature elevate e l’umidità ridotta possono ridurne l’efficacia.
  
• Rimuovete lo strato ammorbidito con una spatola o un raschietto. In molti casi, un getto d’acqua a pressione può essere sufficiente.
  
• Evitate di operare in condizioni di forte vento o sotto il sole diretto, poiché ciò potrebbe causare un rapido essiccamento del prodotto. Se vi sono molti strati da rimuovere, potrebbe essere necessario ripetere l’operazione una seconda volta.

Carteggiatura

Durante la carteggiatura, assicuratevi di lavorare con carta abrasiva bagnata, ossia avendo precedentemente inumidito la superficie e l’abrasivo con acqua dolce. Questo contribuirà a ridurre la produzione di polvere, in particolare quando si tratta di antivegetative, che può essere dannosa.

Durante la carteggiatura, indossate sempre maschere, guanti e occhiali protettivi. Carteggiate anche le aree ancora coperte dalle vecchie pitture seguendo questi passaggi:

• Sulla carena, utilizzate carta abrasiva grana 80, sempre bagnata, fino a ottenere una completa rugosità della superficie dell’antivegetativa esistente, mantenendo intatti i fondi.
  
• Sull’opera morta, passate alla carta abrasiva grana 180-240. Prima di iniziare l’applicazione successiva, rimuovete accuratamente la polvere e sgrassate le superfici con uno straccio inumidito con acqua, evitando l’uso di solventi.

Primerizzazione

Le procedure necessarie e i prodotti da impiegare durante la preparazione e la fase di primerizzazione possono variare in base al tipo di superficie da trattare. È fondamentale dedicare attenzione alla preparazione delle superfici al fine di ottenere il massimo rendimento dai prodotti utilizzati. Un investimento di tempo maggiore nella fase iniziale di preparazione garantisce risultati di qualità superiore e una maggiore durata nel tempo. La preparazione della superficie deve culminare con l’applicazione di uno strato di primer, il cui scopo principale è proteggere la superficie stessa e favorire l’adesione delle successive applicazioni.

Gel Coat

Per la preparazione del gel coat in vista della pitturazione e verniciatura della barca, iniziate eliminando con cura qualsiasi traccia di cera, paraffina o silicone che potrebbe compromettere l’adesione del ciclo successivo. Utilizzate una spugna imbevuta di detergente sgrassante, lavorando con movimenti circolari, e assicuratevi di risciacquare accuratamente. Successivamente, eseguite una leggera carteggiatura e applicate uno strato sottile di primer monocomponente (come Adheglass) utilizzando un pennello.

Se il gel coat presenta porosità, potete optare per un primer bicomponente o, in caso di necessità, utilizzare un primer specifico per antivegetative a lunga durata (come ADHERPOX). Quest’ultimo è particolarmente indicato per utilizzi professionali e consente di applicare l’antivegetativa entro un periodo massimo di tre mesi.

Acciaio, Ghisa, Piombo

La miglior soluzione per rimuovere ruggine e impurità da superfici metalliche è la sabbiatura, un processo che prevede l’abrasione del materiale tramite getto a pressione di sabbia. Questa operazione richiede l’uso di un compressore che immette aria o acqua in un serbatoio contenente sabbia, terminando in un ugello a pistola che regola il getto sulla superficie da trattare. La sabbiatura è generalmente eseguita da professionisti.

Se non è possibile eseguire la sabbiatura, potete optare per la levigatura con dischi abrasivi a grana 36 per ottenere una superficie ruvida e di colore argentato. Dopo la levigatura, procedete con l’applicazione di un primer (come ADHERPOX o UNIKOTE PRO) non appena possibile. Questo passaggio è particolarmente importante per preparare la superficie in vista di eventuali lavori di pitturazione e verniciatura della barca.

Lega Leggera e Alluminio

Per la pitturazione e verniciatura della barca su superfici in lega leggera e alluminio, è consigliabile eseguire una preparazione meccanica mediante sabbiatura o levigatura. Successivamente, pulite le superfici con un detergente e risciacquate accuratamente con acqua dolce. Applicate quindi un primer come ADHERPOX. Se in seguito verranno eseguite saldature, è importante spazzolare o levigare la superficie prima di applicare il primer.

Eliche, Assi, Piedi Motore

Per le eliche, assi e piedi del motore, rimuovete le vecchie pitture e l’ossidazione utilizzando carta abrasiva a grana 40-80. Pulite le superfici con un detergente, evitando l’uso di solventi, e indossate guanti per evitare il contatto diretto con la pelle. Applicate un primer come PROPELLER PRIMER o ADHERPOX a basso spessore.

Legno

Per la preparazione delle superfici in legno, assicuratevi che il legno sia asciutto, con un’umidità inferiore al 18%, pulito da oli, grassi e colle. Eseguite una carteggiatura con carta abrasiva a grana 60-120 e rimuovete la polvere residua. Utilizzate aria pulita e asciutta per rimuovere ogni residuo di carteggiatura e sporcizia.

Successivamente, applicate un primer specifico per il legno, essenziale per garantire una base solida prima della pitturazione e verniciatura della barca. Potete scegliere tra un primer monocomponente a base di clorocaucciù o un primer poliuretanico bicomponente per chiudere i pori del legno. Applicate il primer utilizzando un pennello e seguite le venature del legno per favorirne l’assorbimento nelle fibre. Attendete almeno 24 ore prima di eseguire una leggera carteggiatura della superficie prima di procedere con le fasi successive del ciclo.

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La stuccatura

L’operazione di stuccatura è fondamentale per correggere le porosità presenti sulla superficie dell’imbarcazione e ottenere una superficie uniforme eliminando qualsiasi imperfezione. Questo passo è cruciale nel contesto più ampio della pitturazione e verniciatura della barca. Lo stucco deve essere applicato su un substrato precedentemente preparato con un primer o una mano di fondo, e successivamente deve essere coperto con strati di pittura aggiuntivi. Durante questa fase, si consiglia di impiegare spatole flessibili specifiche, lavorando su piccole aree alla volta. Per superfici più estese, è opportuno utilizzare apposite attrezzature per la stuccatura.

Stucchi Epossidici

Gli stucchi epossidici, ideali per la pitturazione e verniciatura della barca, sono formulati senza l’uso di solventi e offrono una notevole resistenza. Sono progettati per essere utilizzati nei cicli bicomponenti, sia nell’opera morta che nell’opera viva, a temperature comprese tra 15°C e 35°C. È sconsigliato utilizzarli a temperature inferiori a 10°C poiché la fase di reticolazione potrebbe rallentare significativamente o addirittura arrestarsi.

Nel caso di applicazioni in ambienti freddi, potrebbe essere necessario preriscaldare i contenitori per facilitare la pitturazione e verniciatura della barca. Questo può essere fatto immergendo i contenitori sigillati in un bagno d’acqua calda o posizionandoli vicino a una fonte di aria calda a una distanza adeguata. È importante applicare gli stucchi epossidici su superfici precedentemente preparate con primer, dopo una pulizia accurata, sgrassaggio e carteggiatura completa con una grana adeguata. Mescolate attentamente i due componenti fino a ottenere una miscela uniforme in termini di colore.

Applicate il composto con una spatola o un frattazzo, cercando di ottenere uno strato uniforme senza sbavature, poiché queste renderebbero più complessa la fase di carteggiatura. Solitamente, lasciate asciugare per almeno 24 ore a 20°C prima di procedere con la carteggiatura utilizzando carta abrasiva a grana 60. Per stuccare piccole aree, utilizzate EPOMAST su tutti i tipi di supporto. Se prevedete di applicare più strati, carteggiate l’EPOMAST prima dell’applicazione del successivo strato.

Per aree più vaste e quando è importante ottenere un’applicazione agevole e un peso specifico ridotto per non appesantire l’imbarcazione, optate per EPOMAST EVO, uno stucco a basso peso specifico, ideale anche per la pitturazione e verniciatura della barca. Applicate uno strato uniforme con uno spessore massimo di 1 cm per ciascuna passata. Dopo un tempo di asciugatura di almeno 24 ore (a 20°C), prima di procedere con il ciclo successivo, carteggiate con carta abrasiva a grana 40-80.

Per rasature su piccola scala o quando i tempi sono limitati, potete utilizzare EPOMAST RAPIDO. Stendete uno strato uniforme con uno spessore massimo di 1 cm per ciascuna passata. Lasciate asciugare per almeno 3-4 ore (a 20°C) prima di carteggiare con carta abrasiva a grana 120-180.

Nel caso di riparazioni subacquee, consigliamo l’utilizzo di SUBCOAT S, uno stucco epossidico bicomponente senza solvente, su superfici che siano state preventivamente spazzolate o raschiate, particolarmente utile prima della pitturazione e verniciatura della barca. I due componenti devono essere miscelati manualmente, assicurandosi che la miscela rimanga sempre umida. Per maggiore sicurezza, indossate sempre guanti in lattice durante ogni fase dell’operazione.

Stucchi Sintetici

Stucchi Sintetici Lo STUCCO VELOX è particolarmente indicato per cicli di pittura monocomponenti su imbarcazioni in legno. La sua applicazione è limitata ed esclusiva all’opera morta e dovrebbe essere effettuata su smalti come ITALIA o UNIGLOSS, oppure su fondi o primer come MINIAX PLX o EUROGEL che sono stati precedentemente carteggiati con carta abrasiva a grana 80-120.

Nel caso di cicli di pittura esistenti, è importante eseguire una pulizia accurata della superficie e quindi procedere con la carteggiatura. Successivamente, applicate uno strato uniforme di stucco VELOX con una spatola flessibile, assicurandovi di ottenere uno spessore di circa 1 millimetro. Lasciate asciugare per almeno 24 ore prima di procedere con la carteggiatura, utilizzando carta abrasiva a grana 120-180.

Stratificazione Protettiva

Dopo aver completato le fasi di preparazione e primerizzazione, è ora il momento di applicare uno strato adeguato di stratificazione protettiva (barrier coats) sul supporto. La corretta applicazione di questa stratificazione protettiva riveste particolare importanza quando si tratta di superfici metalliche, che siano in acciaio o in alluminio.

La protezione

L’adeguata spessura di applicazione può variare in base al tipo di supporto e all’area specifica dell’imbarcazione che si sta trattando. Le superfici sott’acqua e quelle soggette a corrosione richiederanno uno strato di protezione più spesso rispetto alle parti al di sopra dell’acqua. Ad esempio, per le superfici metalliche sommerse, è consigliabile applicare uno strato protettivo totale di 400-450 µm, mentre per le superfici esposte all’aria sono sufficienti 250-300 µm.

È di fondamentale importanza rispettare gli spessori indicati in micrometri (µm) nelle specifiche tecniche. Per semplificare questo processo, ogni prodotto fornisce una resa teorica che consente di calcolare facilmente le quantità necessarie per la pitturazione e verniciatura della barca. Per le vernici, è possibile ottenere la quantità necessaria dividendo la superficie da trattare (m²) per la resa teorica del prodotto.

Nella fase di applicazione, è importante evitare di stendere la pittura troppo intensamente con il pennello o il rullo. Un’applicazione troppo intensa può aumentare la copertura ma ridurre lo spessore, risultando in una protezione inferiore. È essenziale tenere conto delle specifiche resa e spessore indicate nella documentazione tecnica. Alcuni primer sono appositamente formulati per garantire uno spessore elevato con meno mani, grazie all’uso di leganti a bassa viscosità e agenti tixotropizzanti che migliorano la resistenza alla colatura e consentono l’applicazione di spessori maggiori.

Ad esempio, AQUASTOP, costituito al 100% da resina, è progettato per raggiungere uno spessore di 200 µm per mano quando applicato con un rullo. Con EPOWAY, che ha il 32% di solidi in volume, saranno necessarie solo due mani per la pitturazione e verniciatura della barca. TICOPRENE, d’altro canto, richiederà l’applicazione di quattro mani per raggiungere lo stesso spessore di 200 µm.

Gel Coat

Dopo aver eseguito la fase di carteggiatura, primerizzazione e stuccatura, è necessario procedere all’applicazione di un idoneo primer epossidico. È possibile selezionare il prodotto più adatto per l’applicazione e il tipo di imbarcazione consultando le relative schede tecniche, tra cui UNIKOTE PRO, ADHERPOX o EPOWAY.

Acciaio e leghe leggere

Le superfici metalliche richiedono una protezione superiore rispetto ad altri tipi di supporto a causa della loro esposizione a corrosione e correnti galvaniche. Pertanto, è essenziale applicare più mani di primer epossidico, tra cui UNIKOTE PRO o ADHERPOX. La scelta del prodotto ideale in base all’applicazione e al tipo di imbarcazione può essere effettuata consultando le rispettive schede tecniche.

Legno

Per prevenire l’infiltrazione nei supporti in legno, è consigliabile applicare almeno tre mani di primer epossidico. La RESINA 2000 è una scelta preferibile, ma ADHERPOX può rappresentare un’alternativa valida. Nel caso di cicli tradizionali monocomponenti, è opportuno applicare quattro o cinque mani di prodotto, come il TICOPRENE, che offre una barriera efficace grazie alle particelle d’alluminio contenute al suo interno.

Ghisa, piombo, altri metalli

Per supporti come bulbi, flaps e timoni, si consiglia di utilizzare un primer/rivestimento epossidico bicomponente come ADHERPOX o UNIKOTE PRO. In alternativa, è possibile optare per un rivestimento protettivo antiosmosi impermeabilizzante come AQUASTOP.

La lotta contro l’osmosi

Un rivestimento epossidico bicomponente avanzato, noto come Unikote PRO, offre una protezione e finitura di alta qualità con un elevato spessore. Questo rivestimento è adatto per applicazioni su vernici preesistenti ben aderenti e invecchiate, oltre che su gelcoat, acciaio e lega leggera, sia con spessori ridotti che elevati. La sua resistenza chimico-fisica eccezionale lo rende adatto a sfide come agenti atmosferici, immersione, calpestio e abrasione. La nuova formula con limitata carbonatazione consente una ricopertura senza macchie e riduce il fenomeno di imbiancamento (blushing). Adatto per barche da lavoro, offre una protezione duratura, la possibilità di applicazione in condizioni non ideali e praticità grazie all’utilizzo di un solo prodotto per proteggere diverse parti della barca. La brillantezza può attenuarsi più rapidamente rispetto a uno smalto tradizionale, ma rimane una scelta ideale per una finitura professionale.

L’osmosi

Nella fabbricazione di uno scafo in vetroresina, l’impiego di materiali di bassa qualità e l’applicazione non professionale possono portare all’insorgere del problema dell’osmosi. Questa condizione può essere paragonata a una sorta di deterioramento strutturale della parte sommersa dello scafo e manifesta i suoi effetti in modo graduale, con le conseguenze più evidenti come la formazione di bolle che si manifestano solo quando il problema è in uno stadio avanzato.

Le caratteristiche dell’osmosi

La costruzione di uno scafo in vetroresina segue un processo che prevede l’uso di uno stampo trattato con cere antiaderenti. Inizialmente, si applica il Gel Coat, una resina poliestere pigmentabile, in vari strati a spruzzo per ottenere il colore desiderato. Successivamente, si stratificano diversi strati di tessuto di fibra di vetro, ciascuno impregnato di resina poliestere catalizzata. Una volta indurita, la carena viene rimossa dallo stampo.

Durante il processo di costruzione, è essenziale prestare particolare attenzione alla pitturazione e verniciatura della barca per garantire la protezione completa dello scafo. L’osmosi è una condizione caratterizzata dalla formazione di bolle d’acqua tra gli strati di resina che costituiscono la superficie dello scafo. Inizialmente, queste bolle sono di piccole dimensioni e si localizzano in zone limitate della carena. Con il progredire del fenomeno, le bolle aumentano di dimensione e col tempo coinvolgono una vasta area della carena.

L’osmosi ha origine principalmente a causa delle caratteristiche capillari dei tessuti in fibra di vetro utilizzati nella costruzione dello scafo. Questi tessuti creano una sorta di via d’accesso per le molecole d’acqua, che possono penetrare tra gli strati di resina e sciogliere altre molecole acide presenti nel laminato, creando una soluzione concentrata.

Questo processo degenerativo genera un effetto di richiamo dell’acqua marina verso l’interno, poiché cerca di equilibrare la concentrazione di liquido intrappolato nei tessuti. Tecnicamente, questo è dovuto a una pressione osmotica. Durante la costruzione, è fondamentale prestare costante attenzione alla pitturazione e verniciatura della barca, affinché si mantenga la qualità e l’integrità dello scafo nel tempo. Questo processo è responsabile della formazione delle ormai ben note bolle che possono manifestarsi visibilmente.

Il processo di formazione della bolla osmotica

Il processo di formazione di una bolla osmotica nella carena di un’imbarcazione può essere suddiviso in cinque fasi. Comprendere attentamente queste fasi e osservare attentamente la propria barca può aiutare a intervenire prima che l’osmosi causi danni significativi all’imbarcazione.

1. Inizia con la formazione di una piccola bolla d’aria tra lo strato di Gel Coat e il primo strato sottostante.
   
2. Nel corso del tempo, questa bolla d’aria si riempie d’acqua a causa della permeabilità del Gel Coat.
   
3. La resina del Gel Coat, dello stratificato e il legante del tessuto in fibra di vetro iniziano a subire un processo di idrolisi, che porta alla formazione di una soluzione sovrasatura.
   
4. La bolla comincia a ingrandirsi a causa dell’effetto osmotico.
   
5. Alla fine, la pressione interna generata dalla bolla osmotica può portare alla rottura del Gel Coat nella zona in cui si è formata la bolla

Origini e cause che sviluppano l’osmosi

L’osmosi si sviluppa principalmente a causa dei seguenti motivi:

• Presenza di resina non indurente.
  
• Presenza di sostanze solubili in acqua.
  
• Esistenza di piccole cavità nel Gel Coat o nel tessuto in fibra di vetro, causate dall’intrappolamento di aria durante il processo di costruzione.

Come Identificare l’osmosi

È consigliabile effettuare una verifica periodica dello scafo della barca alla fine di ogni stagione. Dopo l’asciugatura, osservate attentamente la carena. Tuttavia, è importante distinguere tra vari tipi di bolle. Le bolle causate dall’osmosi si distinguono per la loro forma a cupola, consistenza dura che non si riesce a incidere facilmente e la presenza di un liquido dall’odore acetoso all’interno.

Per verificare se la carena potrebbe essere affetta da osmosi, rimuovete il ciclo di antivegetativa in sei punti dello scafo, tre da ciascun lato: a poppa, al centro e a prua. È sufficiente esporre una superficie di 10×10 cm in ogni punto. Successivamente, utilizzate uno strumento specifico per misurare l’umidità della carena. Se l’osmosi è presente, il livello di umidità sarà notevolmente superiore al 10%.

L’acqua ha una costante dielettrica 75 volte superiore rispetto all’aria ed è notevolmente diversa dalla maggior parte dei materiali utilizzati nella costruzione di barche. Questa caratteristica consente ai misuratori di umidità di identificare la presenza di acqua all’interno della vetroresina.

L’uso di un sensore a cuscinetto svolge un ruolo fondamentale nell’ispezione della carena, consentendo di misurare la superficie in modo non invasivo. Questo metodo permette di risparmiare tempo e denaro, evidenziando le aree che richiedono un’ispezione più dettagliata, consentendo di testare la superficie prima di intraprendere qualsiasi intervento preventivo (su una barca nuova) o di trattamento contro l’osmosi e risanamento.

Durante la pitturazione e verniciatura della barca, è essenziale prestare particolare attenzione alle zone precedentemente esposte per garantire una protezione efficace. Un’adeguata preparazione della superficie è fondamentale per ottenere risultati duraturi nella pittura e verniciatura della barca. Questo processo non solo migliorerà l’estetica, ma contribuirà anche a preservare la salute dello scafo nel tempo.

Il processo di applicazione

Grazie all’uso di prodotti specifici, è possibile effettuare la riparazione di imbarcazioni già danneggiate dall’osmosi. La procedura di recupero implica una serie di complesse operazioni per le quali è preferibile evitare il fai da te. Pertanto, è sempre consigliabile rivolgersi a un centro specializzato con professionisti capaci di eseguire un intervento di alta qualità e dotati di tutta l’attrezzatura necessaria per svolgere il lavoro in modo adeguato. Inoltre, il centro specializzato offre servizi aggiuntivi come la pitturazione e verniciatura della barca, garantendo così una gestione completa delle necessità di manutenzione della vostra imbarcazione.

Ciclo di risanamento

1. Rimozione del Gel Coat e degli strati di vetroresina danneggiati tramite sabbiatura a secco o idrosabbiatura. Entrambe le metodologie risultano efficaci.
   
   
2. Scrostamento con scalpello piatto e martello di gomma (sarà necessario carteggiare ulteriormente per eliminare i filamenti di fibra di vetro). Questa procedura è da preferire per le lesioni da osmosi profonde. Per lesioni più superficiali, in cui è sufficiente eliminare il Gel Coat, è possibile effettuare un carteggiamento con mole rotatorie o orbitali usando dischi semirigidi con grana numero 36.
   
   
3. Piallatura con pialle ellittiche dotate di lame ad alta resistenza termica, seguita da un carteggiamento con mole rotatorie o orbitali.
   
   
4. Ripetuti lavaggi e risciacqui per eliminare le fuoriuscite dell’acido proveniente dalle fibre di vetro, le quali potrebbero compromettere l’efficacia del processo di recupero.
   
   
5. Inizia quindi il periodo di stagionatura, durante il quale la barca dovrebbe essere alata all’aperto, coperta con un tessuto in nylon fissato sulla linea di galleggiamento. Se la fase di stagionatura avviene in un capannone, è importante garantire una buona ventilazione e monitorare l’umidità interna. L’uso di dispositivi come asciugacapelli, deumidificatori o stufe potrebbe non sempre essere efficace. La durata della stagionatura varierà, mediamente da un minimo di 2 mesi a un massimo di 6 mesi. Per valutare la fine della stagionatura e monitorare il progresso dell’essiccazione, è necessario misurare il grado di umidità almeno una volta a settimana lungo tutto il processo. Registrate la data e le percentuali di umidità rilevate sulle zone più problematiche dello scafo ad ogni misurazione. Spesso, il colore del tessuto cambierà da giallo a una tonalità più chiara, indicando che il laminato si sta asciugando. Durante la stagionatura, effettuate almeno tre lavaggi con acqua dolce per eliminare qualsiasi traccia di liquido che fuoriesce. In caso di dubbi, aprite eventuali aree sospette con uno scalpello o uno strumento simile. La carena sarà completamente asciutta quando il livello di umidità sarà inferiore al 10%. La rilevazione dell’umidità dovrebbe essere effettuata suddividendo la carena in 8 sezioni, 4 da un lato e 4 dall’altro. Dopo aver rimosso gli strati danneggiati e completato la stagionatura, riportate l’umidità al di sotto del 10% per iniziare la fase di impermeabilizzazione.
   
   
6. Applicazione di un prodotto (preferibilmente AQUASTOP) con pennello, dopo aver miscelato i due componenti, tamponando accuratamente le cavità più profonde, con pennellate incrociate sia verticali che orizzontali. Lo spessore di ogni strato dovrebbe essere di 200µm, corrispondente a una resa teorica di 5m²/L.
   
   
7. Dopo un periodo compreso tra 16 e 48 ore (a 20°C), stuccare qualsiasi depressione o imperfezione significativa con uno stucco leggero (preferibilmente EPOMAST EVO) per evitare di appesantire lo scafo. Per difetti minori, è possibile utilizzare prodotti con grana fine (come EPOMAST o EPOMAST RAPIDO) con tempi di carteggiatura più brevi (3-4 ore a 20°C).
   
   
8. Carteggiare l’intera carena con carta abrasiva numero 60.
   
   
9. Applicazione di ulteriori due strati di protettivo impermeabile anti-osmosi (AQUASTOP) con pennello o un rullo in gommapiuma o a pelo corto. Nel caso di utilizzo di un rullo in gommapiuma, sostituirlo ogni 20 minuti per evitare la degradazione durante l’uso. Quando si utilizza un pennello, dipingere longitudinalmente. Il totale degli strati dovrebbe essere di 400µm. Attendere tra il primo e il secondo strato da 16 a 48 ore (a 20°C). Assicurarsi che non ci siano ammine tra uno strato e l’altro. Dopo l’ultimo strato di protettivo impermeabile, attendere almeno 48 ore, ma non più di 72 ore a 20°C, prima di applicare il primer per l’antivegetativa. Questo assicura la massima aderenza e reticolazione chimica del film. Prima di applicare il primer, valutare la superficie e opacizzarla, se necessario.
   
   
10. Applicare un primo strato con pennello di primer monocomponente per vetroresina (ADHERGLASS), oppure un primo strato con pennello, rullo o spruzzo di primer epossidico bicomponente (ADHERPOX). Successivamente, è possibile applicare due strati di antivegetativa.

Preservare e proteggere il legno

Da tempi antichi fino ai giorni nostri, il legno sia stato il principale materiale utilizzato per la costruzione di imbarcazioni e navi. Gli elementi in legno, come il ponte, il tavolo da navigazione e i mobili, conferiscono un tocco di eleganza e prestigio all’imbarcazione, mentre la pitturazione e verniciatura della barca completano il suo aspetto e la proteggono dagli agenti atmosferici.

Prevenzione, protezione e restauro

Il legno è un materiale che può facilmente deteriorarsi; l’umidità può penetrarvi, causando la formazione di muffe e funghi, rendendolo poroso e suscettibile di degrado. In passato, il legno veniva protetto mediante l’uso di oli e vernici a base di olio, ma oggi esistono sistemi che consentono di preservarne la struttura in modo duraturo, impedendo l’ingresso dell’umidità. Un esempio di tali prodotti è un sistema epossidico strutturale senza solvente noto come RESINA 2000, ideale per la pitturazione e verniciatura della barca, che presenta le seguenti caratteristiche

• penetra in profondità nelle fibre del legno;
• è completamente privo di solventi e indurisce al 100%;
• è facile da utilizzare con un rapporto di miscelazione di 2:1 tra la resina base e l’induritore;
• ha un tempo di lavoro adeguato, consentendo di lavorare con tranquillità;
• può essere impiegato sia per la protezione a lungo termine del legno nuovo, sia per il ripristino di parti in legno danneggiate;
• Con l’uso degli additivi disponibili, può adattarsi a varie tipologie di applicazioni.

Prima di applicare un sistema epossidico strutturale senza solvente come il RESINA 2000, è essenziale assicurarsi che la superficie da trattare sia completamente asciutta e priva di umidità, verificando la percentuale. La pitturazione e verniciatura della barca possono beneficiare in modo significativo da questo tipo di trattamento, assicurando una protezione efficace e duratura contro gli agenti atmosferici e rappresentando la migliore precauzione per la preservazione delle strutture.

La fase iniziale di preparazione implica la pulizia delle superfici, la carteggiatura e, successivamente, l’applicazione del sistema epossidico strutturale senza solvente (RESINA 2000).

L’applicazione di questo sistema può essere effettuata con pennello, rullo o spatola. Inoltre, la miscelazione con gli additivi come MICROSFERE, MICROFIBRE e MICROSILICE è utile per effettuare stuccature di notevole spessore su cavità e crepe, per incollare, e per riparare e rinforzare l’ossatura dell’imbarcazione, come la chiglia, i dritti, le ordinate e i bagli.

Grazie al sistema epossidico strutturale senza solvente (RESINA 2000) e ai suoi additivi (MICROSFERE, MICROFIBRE, MICROSILICE), è possibile affrontare agevolmente una vasta gamma di lavori di incollaggio e riparazione.

È importante notare che tutte le resine epossidiche possono essere applicate in un intervallo di temperatura compreso tra 10°C e 35°C. Quando si lavora a temperature vicine ai limiti di questo intervallo, i tempi di asciugatura superficiale e di reticolazione completa potrebbero variare rispetto a quanto indicato nelle specifiche tecniche.

Per agevolare la miscelazione, è possibile utilizzare dosatori specifici. Questi dispositivi consentono una miscelazione semplice e precisa direttamente sui contenitori delle resine da 1,5 litri, garantendo un dosaggio accurato della miscela tra resina e induritore e semplificando il processo di miscelazione manuale. Il sistema epossidico strutturale senza solvente (RESINA 2000) può essere ulteriormente protetto con smalti e vernici trasparenti, sia monocomponenti che bicomponenti.

Difesa Avanzata per la Carena

Nel mondo della manutenzione navale, l’antivegetativa e la pitturazione sono elementi cruciali nella protezione delle imbarcazioni dalla crescita indesiderata di organismi marini. Questo articolo esplora dettagliatamente l’universo dell’antivegetativa, concentrandosi sulla corretta applicazione delle vernici autoleviganti e dei composti a matrice dura per la pitturazione e verniciatura della barca.

Dall’importanza dei biocidi alla cura delle parti speciali, forniremo consigli pratici e indicazioni chiave per garantire una protezione efficace e duratura della carena marittima attraverso la pitturazione e verniciatura della barca. Continuate a leggere per un’analisi approfondita e per scoprire le migliori pratiche nella gestione dell’antivegetativa e nella pitturazione e verniciatura della barca per la vostra imbarcazione.

La cura antivegetativa per la vostra imbarcazione

Gli antivegetativi rappresentano il cardine nella manutenzione della vostra imbarcazione, essenziali per preservare la carena in condizioni ottimali. Contengono biocidi, sostanze che impediscono la proliferazione di flora e fauna marine, come limo, alghe, denti di cane, corallino e altre specie. Questi agenti biocidi sono attentamente testati e dosati per garantire efficacia limitatamente alla zona dello scafo, nel rispetto dell’ecosistema marino. In base al tipo di imbarcazione, al materiale e alle modalità di utilizzo, è possibile selezionare l’antivegetativo più idoneo per la pitturazione e verniciatura della barca. Tutti gli antivegetativi Veneziani Yachting sono formulati per rispondere ai requisiti normativi europei in materia di biocidi.

Autoleviganti

Da più di 150 anni, fin dalla loro creazione ad opera di McInnes in Inghilterra e Gioacchino Veneziani a Trieste, le prime vernici antivegetative hanno sempre presentato caratteristiche fondamentali di auto-lisciamento, auto-pulizia e rilascio controllato. Infatti, affinché tali vernici siano efficaci, devono rilasciare nell’acqua sostanze capaci di inibire, respingere o rallentare la formazione di depositi vegetali (come alghe) o animali (come molluschi) durante la pitturazione e verniciatura della barca. Per consentire questo rilascio (processo di rilascio), le vernici antivegetative devono, mediante diversi meccanismi, essere parzialmente solubili.

Inizialmente, erano composte da una combinazione di resine naturali, come la colofonia, e grassi, come il sapone di Marsiglia. Con l’evoluzione dei materiali, il controllo del rilascio è stato ottenuto combinando resine naturali solubili e resine sintetiche insolubili. Negli anni ’70, il meccanismo di rilascio è stato migliorato con l’uso di polimeri a base di stagno, introducendo così il termine ‘autolevigante’.

Sebbene lo stagno sia vietato per legge da diversi anni, il termine ‘autolevigante’ può comunque essere utilizzato per indicare prodotti con rilascio controllato, anche se attraverso meccanismi diversi.

In pratica, le espressioni “autolevigante”, come anche “erodibile”, oppure “a solubilità controllata”, “a rilascio progressivo”, “autopulente” e “self polishing” sono sinonimi durante la pitturazione e verniciatura della barca.

La salvaguardia della carena attraverso l’utilizzo di antivegetative

I prodotti antivegetativi giocano un ruolo fondamentale nel preservare gli scafi dagli effetti dell’ambiente marino, insieme alla pitturazione e verniciatura della barca. Ciò avviene attraverso l’utilizzo di agenti chimici attivi rilasciati nell’acqua. I fabbricanti di rivestimenti formulano le proprie soluzioni antivegetative e devono conformarsi alle stringenti normative ambientali europee, che raccomandano, tra le altre precauzioni, l’adozione di adeguate misure di sicurezza personale durante l’applicazione.

Composti a Matrice Dura

Nelle imbarcazioni ad altissima velocità (oltre i 35 nodi), è necessario impiegare rivestimenti antivegetativi a matrice resistente su eliche, assi, flap, piedi poppieri, alette di aliscafi, pinne stabilizzatrici e su tutte le parti immerse soggette a notevole usura e abrasione. Questi prodotti adottano meccanismi di rilascio degli agenti inibitori del fouling non legati alla solubilità del legante, ma, ad esempio, tramite elevate concentrazioni di biocidi, con rilascio di particelle per contatto.

Col passare del tempo, sulla carena rimane soltanto la matrice non attiva dell’antivegetativo, causando un accumulo di spessore che richiede successivi interventi di carenaggio. Si raccomanda di rimuovere questo residuo ogni 3-4 stagioni per garantire una protezione ottimale della pitturazione e verniciatura della barca.

Anche nel caso di imbarcazioni impiegate regolarmente, specialmente in ambienti marini salmastri o dolci, o in porti caratterizzati da intense correnti di marea, è consigliato adottare antivegetativi con matrice dura o semidura, integrando così la pitturazione e verniciatura della barca.

Difesa antivegetativa della carena

La quantità di antivegetativa applicata e, di conseguenza, il suo livello di copertura, rivestono un ruolo cruciale per garantire i risultati ottimali nella pitturazione e verniciatura della barca. Infatti, nel corso del tempo, il componente antivegetativo si riduce gradualmente, che sia di tipo auto-levigante o a matrice dura, consumando gli agenti biocidi presenti in quest’ultimo. L’efficacia e la durata sono direttamente proporzionali allo spessore applicato.

Quantità da Acquistare e Applicare

È di estrema importanza rispettare le rese consigliate e applicare sempre due strati nella pitturazione e verniciatura della barca, con un terzo strato dedicato a timoni e alle parti soggette a maggiore usura, come la linea di galleggiamento.

Per determinare con precisione la quantità di antivegetativo necessaria nella pitturazione e verniciatura della barca, è essenziale disporre delle informazioni sulle dimensioni dell’imbarcazione: lunghezza al galleggiamento, larghezza massima e pescaggio.

A seconda del tipo di imbarcazione, la quantità di primer e antivegetativo richiesta nella pitturazione e verniciatura della barca può variare. È fondamentale non superare mai le rese indicate nelle schede tecniche di riferimento.

È altresì cruciale applicare la giusta quantità di vernice nella pitturazione e verniciatura della barca; anche se il prodotto copre efficacemente la superficie, non bisogna estenderlo eccessivamente per ottenere rese più elevate. Per l’antivegetativo, è consigliato applicare sempre due strati e non superare la resa di 8-10 m²/L per ogni strato nella pitturazione e verniciatura della barca. In altre parole, per una mano, si consiglia di utilizzare circa un barattolo da 0.75 litri ogni 6 metri quadrati.

Notare Bene: Per raggiungere lo spessore consigliato di 80-100 µm complessivi nella pitturazione e verniciatura della barca, è necessario applicare a pennello due strati di prodotto non diluito. L’utilizzo del rullo tende a risultare in uno spessore inferiore.

Calcolare velocemente la quantità di antivegetativa da applicare

I parametri necessari per calcolare la quantità di antivegetativa richiesta sono i seguenti:

A) La lunghezza dell’imbarcazione al galleggiamento moltiplicata per la larghezza massima.

B) La lunghezza dell’imbarcazione al galleggiamento moltiplicata per il pescaggio, il tutto moltiplicato per 2.

C) I COEFFICIENTI DI FINEZZA, che considerano la forma dello scafo:

• Scafi a vela moderni con bulbo – CF 0,35
• Scafi a vela con carena dalle forme piene – CF 0,40
• Scafi a motore veloci semiplananti – CF 0,65
• Scafi a motore dislocanti tipo pilotine o trawler – CF 0,70
• Gommoni – CF 0,68.

La formula rimane la seguente (A+B) x C = m² effettivi da verniciare

Successivamente, è sufficiente dividere il risultato ottenuto dalla formula per la resa dell’antivegetativo selezionato, ottenendo così il consumo espresso in litri.

Se ancora hai qualche dubbio sulla quantità di antivegetativa da applicare sul tuo scafo, Veneziani Yachting permette, grazie ad un calcolatore, di poter simulare sia la quantità, che anche il tipo di antivegetativa consigliata.

Osserva il video per i suggerimenti e prova subito il Calcolatore di Antivegetativa per applicare la perfetta quantità!

La Difesa Antivegetativa dello Scafo

Nel caso in cui l’imbarcazione sia già protetta da un rivestimento antivegetativo e la superficie risulti ben ancorata, è possibile procedere con l’applicazione del nuovo strato dopo una corretta pulizia della superficie.

Qualora si desideri utilizzare un antivegetativa diverso da quello precedentemente impiegato, è consigliabile attenersi al principio di compatibilità tra i diversi tipi per garantire un risultato ottimale in termini di pitturazione e verniciatura della barca.

Un principio generale è evitare l’applicazione di un rivestimento a matrice dura su uno precedentemente auto-levigante, poiché ciò potrebbe causare il movimento degli strati sottostanti con conseguente perdita delle prestazioni nel ciclo. Se si tratta di un prodotto antivegetativo sconosciuto, è consigliabile rimuoverlo utilizzando un Gel sverniciante con solventi a basso impatto ambientale (come AQUASTRIP), oppure sigillare la superficie con due mani di Primer alluminato al clorocaucciù monocomponente, (esempio il TICOPRENE).

Spessore Adeguato

Prima di essere introdotta sul mercato, ogni antivegetativa deve superare test fisici e chimici sul campo noti come Raft Test. Questi test prevedono l’applicazione dell’antivegetativo su piastre standard posizionate in mare in varie zone. Ogni anno, centinaia di antivegetativi commerciali, sperimentali e della concorrenza vengono sottoposti a questi test. Le piastre sono ispezionate e fotografate ogni trimestre, con la durata totale del test di 2 anni. Al termine dei test, vengono selezionate le formule con i risultati migliori, che subiscono un ultimo controllo e test su alcune barche. Le antivegetative testate con il miglior rendimento vengono quindi introdotte sul mercato.

Uno dei test condotti sui Raft Test consiste nell’applicare una sola mano di antivegetativa sulla parte centrale delle piastre, lasciando la parte rimanente con la quantità adeguata. Dopo 3 mesi, non si osserva alcuna differenza, ma dopo un anno si nota la formazione di limo nella parte centrale, e dopo due anni compaiono denti di cane. Le prestazioni di un’antivegetativa dipendono quindi dalla formulazione e dalla quantità applicata (ovvero lo spessore).

La difesa antivegetativa delle componenti speciali

Per componenti speciali o parti speciali, solitamente si fa riferimento a parti metalliche come bulbo, flap, timone, piede poppiero ed elica. In generale, si tratta di elementi ridotti in termini di estensione superficiale, ma se non trattati adeguatamente, possono causare la perdita di prestazioni e problematiche legate alla corrosione, influenzando direttamente la pitturazione e verniciatura della barca.

Timoni, Bulbo e Flap

I flap, i timoni in acciaio o metallo e altre parti metalliche immerse sono soggette a un elevato rischio di corrosione, abrasione e usura. Preparate accuratamente la superficie (in piombo, ghisa o acciaio inox) della vostra imbarcazione attraverso un processo di discatura o sabbiatura, se necessario per rimuovere tracce di vecchie pitture e di ruggine.

Per la verniciatura, consigliamo sempre di seguire un ciclo bicomponente che include l’applicazione di una mano di primer epossidico bi-componente modificato (come ADHERPOX) e 3 mani di rivestimento impermeabilizzante antiosmosi bicomponente a rullo a pelo corto (come AQUASTOP).

Dopo l’applicazione dell’ultimo strato, attendete almeno 48 ore (massimo 72 ore) a una temperatura di 20°C e opacizzate con carta fine prima di procedere con l’applicazione del primer per l’antivegetativo. In alternativa, è possibile applicare 3 mani di primer epossidico bi-componente modificato (ADHERPOX) e, dopo un periodo compreso tra 24 ore e 3 mesi, ricoprire con l’antivegetativa.

Piedi poppieri

Tutti i propulsori marini vengono preparati con primer e smaltati in forno dai produttori. Al fine di preservarli dalla crescita di vegetazione, è necessario trattarli con un prodotto antivegetativo specifico.

Se la parte inferiore è in condizioni soddisfacenti, pulite attentamente l’area immersa con un detergente emulsionante (DETERSIL) dopo una levigatura con carta fine, quindi applicate:

• Uno strato di primer monocomponente ad asciugatura rapida (PROPELLER PRIMER) utilizzando un pennello.
• Due strati di antivegetativa a matrice dura (PROPELLER)

Se il piede poppiero mostra segni di deterioramento, è necessario rimuovere ogni rivestimento fino a raggiungere il metallo attraverso una levigatura o una discatura, quando possibile. Successivamente, proteggetelo con uno strato di primer epossidico bicomponente (ADHERPOX) applicato con un pennello, seguito da tre strati applicati con rullo a pelo corto o pennello di un protettivo impermeabilizzante antiosmosi (AQUASTOP). Concludete il processo come indicato per le parti sommerse.

Per la parte sopra l’acqua: applicate due strati di finitura poliuretanica bicomponente (GEL GLOSS PRO).

Eliche in bronzo e assi in acciaio inossidabile

Per ottenere risultati ottimali sulle eliche, è fondamentale eseguire la pulizia e la preparazione con estrema precisione, addirittura in modo meticoloso. Sulle eliche e sugli assi, non è possibile applicare rivestimenti spessi che potrebbero alterare i profili e di conseguenza l’efficacia dell’elemento propulsivo. Per questo motivo, sono stati sviluppati prodotti con uno spessore minimo e il massimo potere adesivo possibile.

L’intero processo deve essere ripetuto ad ogni cambio di stagione. Seguite questa procedura: Levigate la superficie con carta abrasiva grossa, facendo segni sulla superficie, e rimuovete il grasso con un detergente.

Ripetete l’operazione più volte usando una spugna pulita e risciacquate con acqua dolce.

Evitate l’uso di solventi che non rimuovono il grasso, ma al contrario lo distribuiscono sulla superficie pulita. Qualsiasi traccia di grasso potrebbe compromettere l’adesione.

• Applicate uno strato di primer monocomponente ad asciugatura veloce (PROPELLER PRIMER) e, dopo 6-12 ore, due strati di prodotto antivegetativa a matrice dura (PROPELLER).

Attendete almeno 48 ore prima di varare.

Nota: Alcune leghe utilizzate per le eliche potrebbero richiedere un periodo di adesione supplementare.

Elica al primo posto: Quando eseguite la manutenzione dello scafo, la pitturazione dell’elica deve essere una priorità, non un’azione posticipata. Assicuratevi quindi di partire da questo elemento della barca. In questo modo, si concederà più tempo al prodotto antivegetativa a matrice dura per essiccare completamente.

Finitura su murate, tuga e coperta

In questa sezione affronteremo il processo di finitura per murate, tuga e coperta di un’imbarcazione. Questa è un’arte piuttosto intricata e che richiede attenzione meticolosa e la selezione accurata dei materiali. Fondamentale è il passo preliminare con sottosmalto, conferendo protezione, uniformità del colore e rivelando difetti prima dell’applicazione dello smalto. La scelta tra smalto monocomponente e bicomponente determina risultati distinti in estetica e resistenza.

Per le imbarcazioni di prestigio, la fase delle finiture richiede competenze ovviamente avanzate, spesso gestite da professionisti in un ambiente ben organizzato. La sezione finale si dedica al trattamento del legno, una pratica biennale di carteggiamento e applicazione di strati per preservarne la longevità e l’aspetto. Questo intricato balletto di sottosmalto, finitura con lo smalto, finiture di prestigio e trattamento del legno dà vita a sinfonie estetiche e funzionali che definiscono il fascino di ogni imbarcazione.

La finitura su murate, tuga e coperta – sezione 1

Prima di avviare la procedura di applicazione della finitura, è fondamentale considerare una fase preliminare di applicazione che potrebbe rivelarsi indispensabile per garantire il massimo del risultato estetico: lo strato sottosmalto.

Cosa si intende per sottosmalto

Il sottosmalto (o sottofondo) può essere considerato un parente stretto dello smalto, poiché è composto dagli stessi elementi, ma pone maggiore enfasi su cariche e pigmenti rispetto al legante. La sua somiglianza è talmente marcata che, in alcuni casi, viene impiegato come finitura quando si desidera una superficie opaca. La funzione principale di un sottosmalto è quella di fornire una maggiore protezione alla superficie e di uniformare la tonalità del colore, prevenendo la formazione di aloni nelle aree stuccate.

Inoltre, consente di mettere in evidenza eventuali difetti sulla superficie, facilitandone l’eliminazione prima dell’applicazione dello smalto. Il sottosmalto deve essere applicato su una superficie pulita e levigata, o adeguatamente protetta con uno strato di fondo.

Rispetto alla finitura, il film creato dal sottosmalto può essere applicato con uno spessore maggiore, assicura una copertura migliore e può essere levigato facilmente. Un aspetto non meno rilevante è l’aspetto economico: il sottosmalto riesce a ridurre al minimo la quantità di finitura necessaria e, a parità di spessore, presenta costi notevolmente inferiori.

Sottosmalto e finitura, quando utilizzati in tempi ravvicinati (specialmente per i rivestimenti poliuretanici), si fondono creando un’unica struttura con una resistenza superiore rispetto alla finitura singola. Nella preparazione della superficie destinata alla finitura, dopo l’applicazione dello stucco e del prodotto impermeabilizzante, è essenziale considerare l’uso del sottosmalto più adatto. Di seguito, sono elencati i prodotti consigliati per trattare le diverse tipologie di superfici nel campo navale:

• Sottofondo alchidico opaco (EUROGEL)
  Primer alchidico dall’aspetto opaco Pellicola con copertura eccellente e facile da levigare (EUROGEL). Comunemente applicato con pennello, può fungere da finitura opaca per gli interni o come strato intermedio per cicli tradizionali monocomponenti su imbarcazioni in legno che prevedono una finitura smaltata (ITALIA, DECK FISH o UNIGLOSS). La sua facilità d’uso e l’ottimo rapporto qualità/prezzo lo rendono adatto anche al di fuori del settore navale.
  
  
• Sottosmalto epossidico (Epoway)
  Primer epossidico Il primer epossidico, impiegato nei cicli più moderni su superfici in legno, gel coat e metalli adeguatamente primerizzati. Questi tipi di primer (EPOWAY) possono essere spruzzati e sono caratterizzati da elevata resistenza chimica, durezza superficiale, effetto barriera e ottima levigabilità. La verniciatura può essere eseguita senza ulteriori operazioni minimo dopo 18 ore (a 20°C) dall’applicazione dell’ultima mano; una volta completamente reticolato, si consiglia di levigare con carta abrasiva n° 320-400 per ottenere una superficie perfettamente liscia prima di procedere con l’applicazione delle finiture (COMMANDER e GEL GLOSS PRO).
  
  
• Sottosmalto poliacrilico bicomponente (Polygoal)
  Il sottosmalto poliacrilico bicomponente per cigli ad alte prestazioni. L’elevato spessore di tali prodotti (come POLYGOAL) permette di chiudere le micro-porosità del ciclo esistente. Deve essere applicato principalmente tramite spruzzo direttamente su gelcoat o finiture dopo una accurata levigatura e pulizia, costituendo un’eccellente base per finiture poliuretaniche che ne esaltano la lucentezza. Solitamente di colore bianco, ma realizzabile anche in colori personalizzati tramite sistema tintometrico, come ad esempio il colore della finitura stessa.

La finitura di murate, tuga e coperta – sezione 2

La conclusione della pittura dell’opera morta con uno smalto rappresenta l’ultima fase del processo di rivestimento della vostra imbarcazione. Il rivestimento applicato deve assicurare resistenza sia dal punto di vista meccanico che chimico contro gli agenti atmosferici, contribuendo contemporaneamente ad esaltare l’aspetto estetico.

Ciclo monocomponente o bicomponente

Per quanto riguarda lo smalto, è possibile optare sia per un ciclo monocomponente che per un ciclo bicomponente. I cicli monocomponenti rappresentano la scelta tradizionale per i substrati in legno, essendo di facile utilizzo e manutenzione. Tuttavia, è importante notare che la loro qualità e durata non raggiungono i livelli dei prodotti bicomponenti. I cicli bicomponenti garantiscono risultati eccellenti sia dal punto di vista estetico (brillantezza, durata, ecc.) che per quanto riguarda la resistenza agli agenti atmosferici e all’abrasione meccanica. Tuttavia, richiedono un maggiore impegno e attenzione durante il processo di applicazione. Dopo aver stuccato e livellato le superfici, applicato un fondo protettivo e, eventualmente, un sottosmalto più appropriato, è disponibile una vasta gamma di prodotti appartenenti a entrambe le categorie.

Tra gli smalti monocomponenti, è possibile trovare un’ampia selezione in base al tipo di superficie e al risultato estetico desiderato:

• Smalto alchidico di alta qualità per coperta e bagnasciuga.
  Questo smalto alchidico, appositamente formulato per coperte e zone a contatto con l’acqua, assicura una resistenza eccellente a calpestio, abrasione e alle condizioni marine. Un esempio di tale prodotto è DECK FINISH, che mantiene la sua brillantezza e la tenuta del colore anche in condizioni di immersione alternata in acqua di mare.
  
• Smalto alchidico lucido per finiture esterne ed interne
  Lo smalto alchidico lucido offre ottime caratteristiche di copertura, brillantezza e facilità di applicazione con il pennello. Un prodotto di questa categoria, come ITALIA, è particolarmente adatto per ambienti marini e industriali.
  
• Smalto con finitura elastica per rivitalizzare e proteggere il gommone.
  Per la protezione di un gommone, come ad esempio con GUMMIPAINT, è essenziale seguire attentamente le seguenti fasi:

1. Preparate la superficie sgrassando e lavando accuratamente il gommone per rimuovere le cere utilizzate nella sua costruzione.
2. Levigate tutta la superficie con carta abrasiva n. 120-150 e passate con un panno umido.
3. Riducete la pressione dei tubolari del 20% durante la pittura.
4. Su una superficie perfettamente asciutta, applicate due mani di smalto con finitura elastica (GUMMIPAINT): se applicato con pennello, diluite dal 5 al 10% con diluente (6380); se applicato a spruzzo, diluite dal 30 al 50%.

Per quanto riguarda gli smalti bicomponenti:

• Finitura bicomponente poliuretanica
  Lo smalto poliuretanico bicomponente di alta qualità (come GEL GLOSS PRO) mantiene la brillantezza nel tempo senza tendere a ingiallire. È ideale per fuoribordo, coperte e sovrastrutture, garantendo superfici riflettenti e luminose. Può essere applicato direttamente su gel coat o fondi epossidici e poliuretanici.
  
  Nel caso dell’applicazione a pennello, è consigliato applicare uno strato uniforme seguendo un movimento incrociato. Si consiglia di diluirlo con diluente (6700 o 6780) fino al 10% in volume. La sua eccellente dilatazione consente di ottenere superfici riflettenti e luminose.
  
  Per l’applicazione a spruzzo, è opportuno diluirlo tra il 25% e il 35% in volume (utilizzando diluente 6700 per temperature tra 18 e 30°C e 6780 per temperature tra 12 e 18°C). La prima mano deve bagnare uniformemente la superficie senza necessariamente coprirla. La seconda mano si applica incrociando la precedente, garantendo una copertura uniforme senza ombreggiature. L’ultima mano, generalmente più diluita, favorisce il parziale scioglimento del precedente strato, agevolando la distribuzione della finitura. Se trascorrono più di 48 ore dall’applicazione precedente, è consigliabile carteggiare la superficie prima di procedere.
  
  Per ottenere un effetto antiscivolo sulla coperta, sia con prodotti monocomponenti che bicomponenti, è possibile aggiungere un additivo antiscivolo (come ANTISKID POWDER) con una granulometria selezionata (massimo 5% in volume o 1,5% in peso rispetto allo smalto pronto all’uso). È importante mescolare frequentemente la miscela poiché il granulato tende a galleggiare.

La finitura di murate, tuga e coperta – sezione 3

Un aspetto cruciale tra le soluzioni di rifinitura è destinato alle imbarcazioni di prestigio che superano i 15 metri. I prodotti devono garantire elevate qualità in termini di resistenza, durabilità e luminosità, richiedendo al contempo competenze avanzate nella preparazione della superficie e nell’applicazione. In questo contesto, si colloca una gamma di prodotti appositamente concepiti per rispondere a tali esigenze.

Ciclo per finiture di prestigio

L’esecuzione della preparazione del supporto e dell’applicazione della finitura su superfici estese richiede un livello significativo di esperienza e organizzazione, spesso garantiti da professionisti del settore. Tipicamente applicate con la tecnica dello spruzzo, queste finiture richiedono una scrupolosa organizzazione dell’ambiente di lavoro, del substrato da trattare, dell’attrezzatura necessaria e dei prodotti impiegati. Nell’ambito della gestione ottimale del lavoro, è essenziale considerare diversi parametri, tra cui:

• La temperatura dell’ambiente circostante, la quale influisce sulla viscosità del prodotto durante l’applicazione e, di conseguenza, sulla scelta del solvente appropriato. Inoltre, la temperatura gioca un ruolo cruciale nell’adeguata essiccazione della finitura e richiede quindi un monitoraggio attento durante e dopo l’applicazione.
  Nota bene: La selezione del sottosmalto deve tener conto del tipo di superficie, del risultato finale desiderato e della tecnica di applicazione più appropriata. La tecnica di spruzzo e la viscosità della finitura dipendono dalle abilità e dalle preferenze dell’applicatore. A seconda delle condizioni ambientali, sarà necessario scegliere il diluente più adatto.
  
• La pulizia dell’ambiente, del substrato e dell’attrezzatura, essenziale per il successo del lavoro. Un altro aspetto ambientale da considerare attentamente è l’illuminazione, che dovrebbe provenire da diverse angolazioni per individuare eventuali difetti nell’applicazione.
  
• L’analisi della superficie e la sua adeguata preparazione. Nella maggior parte dei casi, il processo di finitura richiede la gestione di eventuali difetti e la preparazione con fondo e sottosmalto per ottenere una superficie uniforme.
  
• La pressione dell’aria, la viscosità del materiale, il numero di strati, lo spessore del film da applicare, la distanza corretta e la tecnica di spruzzo sono tutte variabili che dipendono dall’esperienza e dall’abilità dell’operatore.

La finitura di murate, tuga e coperta – sezione 4

Le sezioni più pregevoli dell’imbarcazione consistono nei componenti di legno, una materia tanto nobile quanto delicata, che richiede un trattamento particolare. Le superfici in legno esposte richiedono specifiche procedure di trattamento, e la loro longevità è strettamente legata alle pratiche di manutenzione. Se ogni biennio si esegue un attento carteggiamento delle superfici seguito dall’applicazione di due nuovi strati di trattamento, il legno sarà preservato e manterrà le sue condizioni ottimali.

Il teak

Da tempi immemorabili, il teak è stato considerato un legno pregiato e di alta qualità, originario del sud-est asiatico. Il suo colore e le sue venature variano a seconda della regione di provenienza, ma la migliore qualità presenta una tonalità dorata uniforme, talvolta con striature scure, e ha una consistenza oleosa al tatto. Grazie alla sua resistenza naturale agli insetti e all’umidità, è uno dei legni più durevoli al mondo.

Il teak è l’unico legno adatto a essere utilizzato in tutte le parti del mondo, persino in ambienti con variazioni estreme di temperatura, alta umidità, esposizione alla salsedine e al vento, sfidando le condizioni che metterebbero alla prova altri tipi di legno. Inoltre, ha la caratteristica di non reagire alle viti o ad altri componenti metallici, grazie alla sua eccezionale resistenza agli agenti atmosferici. Oggi, il teak è principalmente impiegato nella costruzione dei ponti delle navi, grazie alla sua capacità di resistere alle intemperie.

Il suo unico svantaggio è il costo piuttosto elevato, che ne limita l’utilizzo, ma rimane comunque la scelta ideale per gli utilizzi all’aperto. Il teak e l’iroko non vengono verniciati, ma è consigliabile proteggerli con oli naturali per preservare le loro caratteristiche e ripristinare gli elementi persi a causa dell’azione degli agenti atmosferici e dei lavaggi.

Dall’organizzazione degli spazi al trattamento delle sentine

Questa sezione dell’articolo introduce l’importanza delle superfici interne delle imbarcazioni, spesso trascurate, e fornisce soluzioni di trattamento per garantire resistenza all’umidità e igiene. Dalla gestione degli spazi interni al trattamento delle sentine, vengono presentate raccomandazioni specifiche per mantenere la durabilità e l’igiene delle imbarcazioni.

Le superfici interne

Si tratta di aree non visibili che spesso vengono ignorate e dipinte con la normale pittura solo per variare la tonalità o per coprire sporco e ossidazione. Se non vengono resistenti all’umidità, potrebbero subire danni a causa della presenza di umidità, con conseguenti complicazioni.

Scomparti di stivaggio, contenitori refrigerati

Molti vani di stivaggio e spazi nascosti sono dedicati allo stoccaggio delle vele, ma tali aree trovano anche impiego come depositi di provviste. È fondamentale che gli alimenti siano conservati in ambienti sicuri e su superfici igieniche.

Per questo motivo, soluzioni come un rivestimento epossidico ad alto spessore, inodore e privo di solventi, (come CERAMITE YACHTING) risultano ideali per il trattamento interno o esterno di qualsiasi superficie destinata all’isolamento, come serbatoi d’acqua, depositi di provviste e celle frigorifere. Garantendo una totale impermeabilità, questo rivestimento rimane intatto anche in presenza di carburanti e olii minerali. La sua superficie dura e lucente consente una pulizia agevole con un semplice detergente liquido. Nei nuovi natanti, contribuisce a eliminare l’odore sgradevole e penetrante tipico della vetroresina. Nelle imbarcazioni in vetroresina invece, basta applicare il prodotto direttamente sulla superficie previamente sgrassata e lavata.

Nelle imbarcazioni in metallo, è essenziale applicare un primer epossidico bicomponente, (come ADHERPOX), come prima fase, seguito dal rivestimento epossidico ad alto spessore (CERAMITE YACHTING) per ottenere una finitura durevole e resistente. Per le barche in legno, il processo inizia con l’utilizzo di un primer impregnante specifico per il legno, (come FIBRODUR), seguito da due strati del rivestimento epossidico (CERAMITE YACHTING). Questo stesso approccio si applica anche alle casse d’acqua e alle ghiacciaie, garantendo una preparazione adeguata e una protezione duratura.

Per il professionale trattamento di ghiacciaie, celle frigorifere, cambuse e serbatoi destinati all’acqua potabile, consigliamo l’utilizzo di un rivestimento epossidico specificamente formulato per ambienti interni, approvato per il contatto con sostanze alimentari, come ad esempio ECOPLAST. Questi prodotti sono ampiamente certificati per l’uso con sostanze alimentari, garantendo la sicurezza per l’acqua potabile, il pesce fresco e refrigerato, molluschi, crostacei, e altro ancora.

Rispondendo ai requisiti del D.M. 21/03/1973 (riguardante le norme igieniche per imballaggi, contenitori e utensili destinati al contatto con alimenti) e del D.M. 06/04/2004 n. 174 (relativo ai materiali e oggetti utilizzabili nei sistemi di cattura, trattamento, adduzione e distribuzione di acqua destinata al consumo umano), questi prodotti inodore e privi di solventi sono facilmente applicabili anche in spazi limitati. La loro capacità impermeabilizzante e isolante li rende altamente resistente agli agenti chimici.

Trattamento delle sentine

Per affrontare il trattamento delle sentine con spazi limitati, è consigliabile impiegare un prodotto monocomponente e privo di odori. Un’applicazione ideale in questo contesto è lo Smalto lucido monocomponente per sentina, formulato con resine particolari che conferiscono notevoli resistenze chimiche, in particolare contro l’umidità, gli oli lubrificanti, il carburante e i detergenti (come SENTIFLEX). Questo prodotto può essere utilizzato su diverse superfici, tra cui vetroresina, legno, acciaio e alluminio. Grazie alla sua facilità di applicazione, offre un’ottima copertura e una distensione eccellente.

Prima di procedere con l’applicazione dello smalto lucido monocomponente, è fondamentale preparare accuratamente la superficie, che deve essere pulita, sgrassata e, se necessario, carteggiata. Nel caso di legno nuovo, è consigliabile l’utilizzo di un primer impregnante specifico (come FIBRODUR).

Per il gelcoat nuovo, è opportuno decerare con un detergente sgrassante e carteggiare. Per acciaio e alluminio nuovi, la primerizzazione può avvenire con un primer epossidico bicomponente modificato (come ADHERPOX) o con un primer alluminato al clorocaucciù monocomponente (come TICOPRENE).

Nel caso di smalti monocomponente vecchi, è necessario rimuovere le parti deteriorate o in fase di distacco. In genere, non è richiesta alcuna diluizione, ma se necessario, è possibile aggiungere il 5% di diluente. L’applicazione deve garantire uno spessore uniforme e completamente bagnato per assicurare una copertura omogenea. Per ottenere adeguate resistenze chimiche, si consiglia di applicare 1-2 mani di prodotto, intervallate da un tempo di ricopertura di almeno 8 ore a 20°C.

Diluenti

Il diluente rappresenta un liquido volatile che ha il compito di rendere solubili e disperdere i diversi componenti, agevolando l’applicazione del prodotto e, se necessario, riducendo la sua viscosità. L’evaporazione del solvente favorisce la corretta formazione del legante, facilitando la creazione di uno strato uniforme. Nel caso dei prodotti a due componenti, è consigliato aggiungere la percentuale di diluente raccomandata al prodotto catalizzato. È fondamentale seguire attentamente le indicazioni riportate sulle schede tecniche riguardanti l’utilizzo corretto dei diluenti in base al metodo di applicazione (pennello, rullo o spruzzo) e evitare di superare le quantità consigliate.

Conclusioni

In conclusione, la cura della barca si rivela essere un processo articolato e impegnativo, ma assolutamente necessario per garantire la durata e la performance ottimale dell’imbarcazione nel tempo. La scelta e l’applicazione dei prodotti per la verniciatura, la lotta contro l’osmosi, la preservazione e la protezione del legno, la difesa avanzata per la carena e la finitura su murate, tuga e coperta sono tutte fasi cruciali. Dall’organizzazione degli spazi al trattamento delle sentine, ogni dettaglio contribuisce alla salute generale della barca.

L’impiego accurato di diluenti risulta essere un aspetto fondamentale per garantire una corretta applicazione dei prodotti e una finitura di qualità. La cura della barca, pertanto, non è solamente una questione estetica, ma una vera e propria esigenza che si traduce in una maggiore longevità e performance dell’imbarcazione.

Ricordiamo sempre che la manutenzione regolare e l’attenzione ai dettagli durante il processo di cura della barca sono investimenti che ripagheranno ampiamente nel tempo, garantendo non solo una navigazione sicura, ma anche un’imbarcazione che mantiene il suo valore nel mercato. In definitiva, dedicare tempo ed energia alla cura della barca è un gesto di amore per il mare, un impegno che permette a ogni amante della navigazione di godere appieno della propria avventura marina.